Du sable au verre plat

Date : 11 mai 2020

Le verre plat européen se caractérise par un fort ancrage local : de la matière première à la production, la transformation, l'installation et la gestion de la fin de vie, il est porteur d'activité économique et d'emplois dans toute l'Europe. On estime que 90 % de la matière première utilisée pour produire le verre plat européen provient d'Europe.

L'industrie du verre plat a historiquement bénéficié de ladisponibilité de sable siliceux abondant et de haute qualité en Europe, qui est le plus grand volume de matière première entrant dans la composition du verre plat[1], et le secteur estconfiant qu'il continuera à bénéficier de cet approvisionnement durable à l'avenir.

Le sable est essentiel à la fabrication du verre plat puisqu'il est la principale source de dioxyde de silicium (SiO2) essentiel à la production de verre[2]. Une forte proportion de silice dans la composition du sable (supérieure à 95%) est donc requise ainsi qu'un haut niveau de pureté chimique.

Cequalité des matières premièresest d'autant plus important pour la fabrication du verre plat quecela a un impact sur les principales caractéristiques de ses produits finaux ; par exemple la transparence, la résistance et la durabilité du verre. Par exemple, seuls les produits fabriqués avec des matériaux de haute qualité peuvent répondre aux exigences de vision optimale pour le verre automobile définies dans la réglementation des Nations Unies R43[3] ou aux spécifications de transmission lumineuse et thermique pour le verre de construction, sans compromettre la durabilité et la sécurité.

Comme le souligne le document de référence de la Commission européenne sur les meilleures techniques disponibles (MTD) pour la fabrication du verre[4], bien que le sable soit une matière première courantela plupart des dépôts ne sont pas d'une pureté suffisante pour la fabrication du verre en raison de ces exigences de très haut niveau. Les dépôts de sable requis par l'industrie du verre sont généralement des dépôts fossiles de plage, de rivière, de lac ou de vent en raison de leurs propriétés chimiques et physiques spécifiques. Les exigences techniques pour son extraction exigent des niveaux élevés de savoir-faire et de compétence de la part du fournisseur de sable.

En revanche, le sable de plage moderne n'est pas adapté à l'industrie du verre en raison de la présence de sel (NACl) et de coquillages (forte fraction carbonée), et en raison de l'épaisseur de ses particules (> 550 µm). Le sable qui est extrait, souvent illégalement, des rivières et des bords de mer et qui suscite de graves inquiétudes en dehors de l'Europe en raison de ses impacts environnementaux et sociaux négatifs[5] n'est pas utilisé et ne pourrait pas être utilisé pour fabriquer du verre plat.

Au niveau mondial, on estime que le sable industriel, répondant aux exigences chimiques et physiques de l'industrie du verre et de quelques autres industries,représente moins de 1% des 50 milliards de tonnes de sable extraitesannuel.

Historiquement, les emplacements des usines de verre plat en Europe étaient déterminés par laproximité de matières premières abondantes et de qualité.Plus l'usine était proche de la source de matière première, plus les coûts de transport associés à l'approvisionnement en sable étaient faibles.

Aujourd'hui, l'industrie européenne du verre plat continue de bénéficier d'un approvisionnement fiable dans l'Union européenne. Comme le soulignait la dernière étude de la Commission européenne sur « la révision de la liste des matières premières critiques » dans l'Union européenne (2017), le sable siliceux utilisé dans la fabrication du verre plat est l'une des rares matières premières produites en quantité suffisante pour éviter « des importations extra-européennes".

En règle générale, en Europe, toutes les matières premières verrières extraites des exploitations minières sont étroitement réglementées. L'autorisation d'extraire du sable n'est pas donnée sans des exigences strictes pour la restauration des travaux. Les utilisations finales appropriées pourraient inclure la restauration de terres agricoles, de forêts ou de réserves fauniques, selon la situation locale.

Bien que l'approvisionnement en sable de haute qualité soit sécurisé et que sonl'extraction en Europe est régie par un cadre législatif strict pour garantir sa pérennité, l'industrie du verre plat poursuivra ses efforts pour réduire son utilisation de matières premières vierges, dont le sable, afin de préserver les ressources de notre planète et de réduire les émissions de carbone.

L'utilisation de verre recyclé (c'est-à-dire calcin) comme alternative au sable comme source de dioxyde de silicium (SiO2) s'est avérée être un moyen efficace de réduire les émissions de CO2 provenant de la fabrication du verre plat et de la consommation de sable vierge ; c'est-à-dire qu'une tonne de verre recyclé remplace 0,7 tonne de sable vierge. Au cours des dernières décennies, la filière européenne du verre plat a augmenté la part de calcin dans son lot de 20 à 26 % pour remplacer la matière première vierge. On estime que dans le scénario de recyclage maximal et complet, tel que présenté dans la vision 2050 du secteur, une meilleure collecte du verre de construction en fin de vie en Europe augmenterait ce ratio à 37 % et le secteur s'engage auprès des acteurs nationaux et des décideurs. makers pour libérer une partie de ce potentiel

Les producteurs européens de verre plat s'engagent à utiliser des matières premières conformes aux normes de durabilité les plus élevées et à lutter pour leur consommation durable. Pour contribuer à l'objectif de neutralité carbone en Europe, la filière verre plat poursuivra ses efforts pour remplacer les matières premières vierges par du verre recyclé et, dans la mesure du possible, avoir des matières premières sourcées localement pour une réduction des émissions des transports.

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[1] Dans les compositions typiques de verre float, les oxydes de silicium, sodium, calcium et magnésium représentent environ 98 % du verre (SiO2 : 72,6 %, Na2O : 13,6 %, CaO : 8,6 % et MgO : 4,1 %). Le dioxyde de silicium provient principalement du sable et du calcin.

[2] D'autres sources de silice pour la fusion du verre plat comprennent le calcin (c'est-à-dire le verre plat recyclé) et le quartzite broyé.

[3] Le règlement n° 43 de la Commission économique pour l'Europe des Nations unies (CEE/ONU) – Prescriptions uniformes relatives à l'homologation des vitrages de sécurité et à leur installation sur les véhicules – comprend des essais spécifiques pour éviter la distorsion optique (c'est-à-dire un défaut optique dans un pare-brise qui modifie l'apparence d'un objet vu à travers le pare-brise), une image secondaire (c'est-à-dire une image parasite ou fantôme) ou une transmission lumineuse irrégulière.

[4] Commission européenne, 2012, Document de référence pour la fabrication du verre.

[5] Rapport de l'ONU, 2019, "Sand and Sustainability".